Otázky do strojírenské technologie
1) výroba surového železa ve vysoké peci
- vyrábíme ho ve vysokých pecích (VP)
- co musíme dodat do VP: železná ruda, koks, teplo, vzduch, vápenec
- druhy rudy: (obecně jsou to oxidy železa) magnetovec, krevel, hnědel
- funkce koksu ve VP: jako palivo a dodává uhlík do reakce
- princip VP: uhlík reaguje s rudou (oxid železa) a dochází k redukci → kyslík je nahrazen uhlíkem
- produkty VP: surové železo, vysokopecní plyn (ten se používá dále jako podpora pro další hoření) a struska
2) oceli, výroba a označování
- surové železo má v sobě uhlíku moc, stejně tak jako další nežádoucí prvky (S, P, F), jejich množství se snažíme redukovat oxidací v konvertorech, martinských, obloukových nebo indukčních pecích
- konvertor: vsázka musí být tekutá (železo přímo z pece); Bessemerův způsob: kyselá vyzdívka, pro železa s vysokým obsahem P; Thomasův způsob: zásaditá vyzdívka, pro železa s nízkým obsahem P (nejpoužívanější u nás)
- martinská pec: můžeme tam dát jak tekuté železo tak i ocelový šrot, odpad
- oblouková pec: princip: procházení elektrického oblouku materiálem a pecí; využíváme pomalu odtavitelnou elektrodu
- indukční pec: využívá elektromagnetické indukce a lze použít pouze pro magneticky vodivé materiály
3) slitiny železa na odlitky, výroba a označování
- vyrábíme v kuplovnách nebo temperovacích pecích
- litiny jsou technická železa s obsahem C víc jak 2,14%
- šedá litina: vzniká při pomalém chladnutí; uhlík se vylučuje ve formě grafitu; málo pevná; pro zvýšení tvrdosti provádíme očkování → vzniká očkovaná (tvárná) litina
- bílá litina: vzniká při rychlém chladnutí, uhlík se vylučuje ve formě karbidu železa, příliš tvrdá (křehká); křehkost odstraníme temperováním (žíháním) v temperovacích pecích
4) rovnovážný diagram Fe–Fe3C
- mezi likvidem a solidem vzniká austenit + tavenina; se stanoveným obsahem uhlíku v oceli lze zjistit přibližný poměr obou složek během chladnutí od likvidu až k solidu pomocí tzv. pákového pravidla
- oblast čistého austenitu (železo gamma): v této oblasti je materiál tvárný
- na ose x: do 2,14 % C jsou oceli (do 0,5 % C svařitelné oceli), od 2,14 % C jsou litiny
- čára Acm (segregační křivka): udává rozpustnost uhlíku v austenitu
5) tepelné a chemicko–tepelné zpracování ocelí
- oceli chemicky a chemicko-tepelně upravujeme za účelem: zlepšení mechanických vlastností (kalení, žíhání, popouštění), zvýšení obsahu uhlíku (cementování), zpevnění povrchu (nitridování)
- kalení: lze kalit pouze oceli; kalíme materiál za účelem získání větší tvrdosti; materiál ohřejeme do oblasti gamma a prudce zchladíme na vzduchu, ve vodě nebo v oleji (záleží na materiálu)
- žíhání: opak kalení, materiál zahřejeme do oblasti gamma a necháme pomalu vychladnout; můžeme žíhat litiny, oceli nebo neželezné kovy; druhy: normalizační, rekrystalizační, ke snížení pnutí, na měkko
- popouštění: je to vlastně kalení za nízkých teplot; většinou přichází po kalení (celý proces potom nazýváme zušlechťování) z důvodu odstranění křehkosti materiálu
- cementování: nasycování povrchu uhlíkem; používáme u materiálů pro kalení, které mají příliš malý obsah C
- nitridování: nasycování povrchu dusíkem; tvoří se vysoce pevná povrchová vrstva, obsahující tvrdé nitridy
6) destruktivní zkoušky materiálů
- trhací zkouška: natahování tyčinky zkoušeného materiálu až do přetržení; výsledkem je trhací diagram pro zjištění σpt
- zkouška krutem: měříme příslušný kroutící moment a zkroucení tyče na určité délce
- zkouška ohybem: zjišťujeme pevnost v ohybu a maximální možný průhyb tyče
- zkouška střihem: postupně zatěžujeme tyč na střih a při přestřižení vypočítáme napětí z průřezu a aktuální síly
- zkoušky dynamické: rázová (Charpyho kladivo) a cyklická; Charpyho kladivo: měříme houževnatost materiálu, je to schopnost spojující pevnost a tvárnost; cyklická: součást zatěžujeme cyklickým napětím a zjišťujeme mez únavy, cílem je zjistit při jakém zatížení materiál vydrží nekonečně mnoho cyklů
- zkoušky tvrdosti: podle Brinella, Rockwella a Vickerse; Brinell: materiál zatěžujeme ocelovou kalenou kuličkou (HB), nelze tak zkoušet kalené materiály, měříme průměry vtisku; Rockwell: vtlačujeme kuličku (HRB) nebo diamantový kužel (HRA, HRC), jediná metoda měřící hloubku vtisku; Vickers: vtlačujeme diamantový jehlan (HV), měříme úhlopříčky
- pravidla pro zkoušky tvrdosti: vtisky musí být tvaru kruhu nebo kosočtverce (podle vtlačovaného tělíska), pokud bude tvar jiný, měřili jsme na nerovném povrchu a zkouška je neplatná; pokud měříme rozměry vtisku, nesmí se od sebe navzájem lišit o víc jak 5%, jinak je zkouška neplatná
7) zkoušky materiálů nedestruktivní (= 18)
- zjišťování povrchových a vnitřních vad u výkovků, odlitků, svarů a strojních součástek
- pro povrchové vady: vizuální kontrola, penetrační (kapilární) zkouška, elektromagnetické zkoušky
- pro vnitřní vady: elektromagnetické zkoušky, zkoušky ultrazvukem, radiologické zkoušky
- penetrační zkouška: obrousíme povrch (např. svar), nastříkáme penetrační kapalinu, necháme ji 15 minut působit, potom setřeme její zbytek a nastříkáme vývojku, která po 10 minutách zviditelní trhliny, ze kterých vyvzlíná penetrační kapalina – pak vizuelně vyhodnotíme
- magnetická prášková zkouška: na povrch naprášíme feromagnetický prášek (nebo jej nalejeme rozptýlený v oleji), prášek vytváří zřetelnou stopu tam, kde je vada, kvůli vyššímu magnetickému odporu v místě trhliny
- zkouška ultrazvukem: šíření akustického vlnění f = 0,5 až 1,5 MHz, a) metoda průchozí je založena na průchodu vlnění skrz materiál a registraci průchodu na druhé straně povrchu (omezení: je třeba přístup na obě strany, rovnoběznost stran, jen pro tenké vrsty) b) metoda odrazová vlnění se odráží a my zachycujeme odrazy, které se vrací
- radiologické metody vystavují materiál tvrdému záření, a) radioskopická – získáme obraz vady v reálném čase (zdroj tvrdého záření jde skrz zkoušený materiál přes zesilovač záření, optický převodník a optický snímač do PC v digitální podobě) b) radiografická – zachycuje prošlé záření na speciální film, výsledek není hned k dispozici, ale je třeba vyvolat (dutiny jsou zobrazeny jako tmavší místa)
8) výroba odlitků, organizace výroby ve slévárně
- materiály vhodné k odlévání musí mít dobrou slévatelnost, tj. dobrá zabíhavost (schopnost rychle zaplnit formu), malá smrštivost, nízká teplota tání, malá bublinatost
- šedá litina, bílá litina, ocel na odlitky, slitiny neželezných kovů, barevné kovy, plasty, sklo…
- průběh výroby: výkres výrobku → výkres odlitku (s přídavky na opracování a bez ostrých hran) → výroba modelu (je-li ve výrobku dutina, musí se vytvořit pískový model jádra, který se vkládá do formy) → výroba vtokové a výfukové soustavy (vtok pro nalévání kovu, výfuk pro odvod plynů) → výroba formy
9) válcování a protlačování
- zpracování tvárných materiálů, většinou za tepla, mezi dvěma válci otáčejícíme se proti sobě
- dochází k prodloužení současně ke stlačení (zmenšení průřezu)
- práce se obvykle nedokončí na jedné válcovací stolici, a tak je jich ve válcovně uspořádáno několik za sebou a tvoří válcovací trať, po které se polotovar pohybuje po válečkovém dopravníku
- dvouválcová stolice – materiál prochází mezi dvěma válci, ale při opakovaném válcování je třeba materiál přesunout přes horní válec zpět a tím dochází k ochlazení, což je nevýhoda metody!
- dvouválcová stolice vratná – odstraňuje nevýhodu předchozí metody tím, že válce mají schopnost změny otáčení směru
- trojválcová stolice (válcovací trio) – umožňuje válcovat materiál v obou směrech aniž by se měnil smysl otáčení válců – po projetí materiálu dolním patrem se (většinou hydraulicky) zdvihne do horního patra a válcuje se znovu
- univerzální stolice – má kromě vodorovných válců i svislé válce, takže je možné válcovat ze všech stran
- výroba trubek – trubky protlačujeme → bezešvé → výhodou je vyšší pevnost než u trubek svařovaných
- způsob Mannesmannův (kalibrace na poutnické stolici): Mannesmannova stolice = dva mimoosé válce a kalibrovací trn – deformací za rotace vznikne spára, která se tvářením rozšíří v dutinu a ta se rozměrově kalibruje v trnu
- způsob Stiefelův – podobná přechozí metodě, ale používají se mimoosé kotouče a používá se pro trubky menších rozměrů
10) stříhání, střižné nástroje, těžiště výstřižku
- oddělování větších částí materiálu od sebe, přestřihávají se plechy, válcovaný materiál a podobně
- používáme nůžky nebo prostřihovadlo
- nůžky se skloněnými noži: používáme je-li tloušťka materiálu menší než jeho šířka; stříháme postupně po částech, ne najednou
- nevýhodou je ohyb materiálu ve směru pohybu nože, což lze částečně redukovat přidržovačem
- kružní nůžky jsou dva kotouče, kt. při otáčení vtahují materiál mezi sebe a přestřihují jej; vhodné na tenčí plechy
- prostříhávání je vhodné pro výrobu rozmanitých tvarů; je třeba dbát na co největší využití materiálu → vhodné uspořádání či změna tvaru
- používají se střihadla, jejichž součásti je střižník (který stříhá) a střižnice (na které je mat. položený)
- je potřeba zvolit správnou střižnou vůli „a“
11) tažení, tažné nástroje, Guldinova věta
- technologie za studena, zpracovává plechy na různé tvary – nástrojem je tažidlo
- princip: tažník tlačí na polotovar, který se tvaruje podle tažnice a bývá přidržován přidržovačem, který zabraňuje zvlnění okraje výtažku
- někdy nelze vyrobit výtažek jediným tažením a používá se postupné tažení → mezi jednotlivými taženími je třeba žíhat
- síla při tažení (t = tloušťka stěny výtažku, ds = střední průměr stěny výtažku)
- pokud používáme přidržovač, přičítáme k F ještě (p tlak mezi přidržovačem a polotovarem, obvykle 25 MPa)
- tažení nepevnými nástroji:
- tažení pryží: tažník je pevný a tlačíme na něj pryž s polotovarem
- tažení v kapalině: využívá Pascalova zákona, výhody: přesný tvar, kvalitní povrch, stálá tloušťka stěny
- Guldinova věta: [Gildenova] věta slouží k určení velikosti polotovaru. Obrysovou čáru rozdělíme na úseky, u kterých musíme určit těžiště.
- Věta tvrdí: abychom získali plochu libovolného rotačního tělesa, vynásobíme délku tvořící čáry délkou dráhy, kterou opíše těžiště kolem osy
- , kde rt je vzdálenost těžiště od osy a L je tvořící čára
12) svařování tlakem
- vytváří nerozebiratelný spoj
- kovářské – materiál se zahřeje do plastického stavu (1400°C), pak se údery bucharu nebo kladiva sváří; s rostoucím obsahem C svařitelnost klesá; pro zabránění oxidace používáme tavidlo Borax (bílý prášek)
- elektrickým odporem – svařování teplem, které se uvolní průchodem el proudu v místě dotyku; součásti k sobě přitlačujeme; kontakty se nepřivaří protože mají nízký přechodový odpor
- termitem – zdrojem tepla je termitová směs, která se skládá z oxidů železa a hliníku v prášku a po zapálení vznikne prudká reakce, 760 kJ tepla a tavenina, která má teplotu 2000 až 3000°C
- svařované části se k sobě přitisknou v přípravku (formě); necháme proběhnout reakci a taveninu vylijeme do formy tak, že nejdřív vypustíme strusku, která ztuhne na svařovaných dílech a na ní teprve roztavené železo, které strusku neroztaví, ale jen ohřeje součásti tak, že se svaří a po vychladnutí lze strusku ze železem odlomit
- třením – provádí se obvykle na soustruhu; jedna součást rotuje a druhá je nehybná; po ohřátí na svařovací teplotu se k sobě součásti intenzivně přitlačí a pevná součást se odbrzdí, čímž vznikne svar; lze svařovat až 100 mm průměr, kontaktní tlaky jsou 20 až 100 MPa
- lze použít i pro legované oceli a plasy
- tlakem za studena – dokonale očištěné plochy se k sobě přitlačí takovou silou, že ve stykové ploše začnou působit tytéž meziatomové síly jako v homogenním materiálu; výhoda – nedojde k tepelnému ovlivnění; nevýhody – je třeba vysoká jakost svarových ploch
- používá se pro Al, Cu a slitiny Al+Cu
- difúzní – spoj vzniká za tepla a působení měrného tlaku; používá se pro vysokotavitelné materiály (W), a také materiály, které jsou jinak nespojitelné (Al + ocel)
- substituční difúze – atomy z jedné součásti nahradí atomy z té druhé a naopak (prohodí si místa); pro velikostně podobné atomy
- intersticiální difúze – menší atomy se dostanou do mezer mezi většími
- ultrazvukem – součásti jsou k sobě přitlačovány a do místa svaru jsou vedeny kmity (2 až 50 kHz) pomocí nástavců; v místě svaru dojde k přeměně na tepelnou energii → materiál se roztaví a svaří
- výbuchem – plátování materiálů; provádí se výbuchem v tlakové komoře; tlaková vlna výbuchu způsobí přivaření
13) svařování tavné
- plamenem (viz 16)
- elektrickým obloukem: oblouk je výboj v ionizovaném plynu (plasmě); příd. mat: odtavující se elektroda, přid. drát nebo nic
- tento způsob se používá i pro automatické svařování
- pod tavidlem: nižší spotřeba tepla, kvalitnější svar, vysoký stupeň provaření, rychlá automatická metoda (45 kg/h, tj. 9x efektivnější než ruční obloukové svařování), tavidlo leguje svařovaný kov
- do elektrického oblouku je plynule dodáván drát, přičemž oblouk a vzniklá tavná lázeň jsou chráněny vrstvou tavidla
- nevýhoda je, že je skoro nemožné svařovat jinak než svisle dolů → svařenec se musí polohovat
- proud běžně 300 až 2000 A, ale i 5000 A, když se použije více oblouků
- v ochranných plynech: plyny chrání svar před oxidací a nitridací (působení O2 a N)
- WIG: Wolframová elektroda, intertní (netečný) plyn (tj. argon či helium); elektrický oblouk hoří mezi elektrodou a základním materiálem. Kolem elektrody proudí mírným přetlakem plyn, který brání přístupu vzduchu. Lze použít přídavný materiál (drát).
- TIG: Tungsten inert gas; totéž (W elektroda), vhodné pro svařování hliníku a hořčíku
- MIG: odtavující se metalická elektroda, není třeba přidavného materiálu
- MAG: metal active gas, aktivním plynem je CO2, reaguje se svařovaným materiálem (nauhličuje) a zhoršuje jakost svaru (je levnější)
- v plazmatu (WIG): v místě svaru provedeme zahuštění energie oblouku (měděná clona zaškrcuje oblouk a vzniká plasma), úzký proud plasmy postupuje vpřed a vzniká otvor, který se vlivem povrchového napěti sevře a vznikne svar
- termitem – používá se pro svařování kolejnic; spojované díly se uloží do formy s vtokovou soustavou a předehřejí se plamenem na 700°C, kelíkem s termitovou směsí se vylije otvorem ve dně tak, že nejdříve vyteče Fe a potom struska. Fe vytvoří svar.
- elektrostruskové: bezobloukové svařování pro tloušťku 40 a 1000 mm; teplo vzniká průchodem el. proudu struskou; do svaru jsou přivedeny dvě elektrody, které se odtavují a stávají se součástí svarového kovu; mezi svařovanými díly je mezera cca 30 mm pro zavedení elektrod; svar se svařuje na výšku a aby svarový kov nevytékal, po stranách jsou dvě vodou chlazené měděné desky
14) obalené elektrody pro ruční obloukové svařování
- 6 hlavních funkcí: chrání svar před oxidací a nitridací (vznikem CO2), stabilizuje hoření, zpomaluje chladnutí, čistí svarový kov, dodává legující prvky – feroslitiny (FeSi, FeMn, FeV, FeCr, FeTi), řídí rychlost tuhnutí – umožňuje svařovat v polohách, kdy by kov jinak stékal
- obaly: stabilizační (obs. alkalické kovy, pro málo namáhané svary, DC-), rutilový (obs. Oxid titaničitý, rychle tuhne → závar do malé hloubky → nevhodný pro kouťáky, vhodné pro plechy, DC-), kyselý (obs. železné a manganové rudy, pomalé tuhnutí → dobré zformování housenky, vznikající struska na sebe špatně váže síru a fosfor), bazický (obs. Vápenec, mramor, FeSi, železný prášek a kazivec, výborné mechanické vlastnosti svaru – zejména houževnatost, pro svařování ve všech polohách; vzniká vysoce leptavá kyselina flourovodiková, je třeba odsávat!; DC+), organický (obs. dřevitou moučku, celulózu, škrob a rašeliny; chrání svarovou lázeň proti vzduchu; hustě tekoucí svarový kov, vhodný pro velké svarové mezery), z Halových prvků (obs. flour, chlor, brom, astat; rozpouští oxidy hliníku, vhodný pro svařování Al; DC+)
- kombinované obaly: rutil-bazický (spojuje výhody rutilového a bazického obalu), rutil-organický (vhodný pro kouťáky a tlusté materiály, citlivý na vlhkost → nutno sušit před použitím; pro DC-)
15) hodnocení svařitelnosti ocelí, zdroje pro ruční obloukové svařování
- posuzujeme hlavně podle obsahu uhlíku; úplné maximum je 0,5% C pro odporové svařování
- druhy svařitelnosti: zaručená (při teplotě >0°C); zaručená/podmíněná (je třeba splnit podmínky, zpravidla předehřev); dobrá (výrobce nezaručuje svařitelnost; obtížná (výrobce nedoporučuje svařovat)
- svařitelnost legovaných ocelí posuzujeme podle uhlíkového ekvivalentu; převádíme vliv legujících prvků na % uhlíku podle vzorce:
- zdroje: používají AC nebo DC, 10 až 50 V; 50 až 2 000 A, 5000 °C; zdrojem DC jsou točivé svařovací agregáty, zdrojem AC svařovací transformátory; důležitá je charakteristika svářečky – bývá strmá (není závislá na změny vzdálenosti elektrody od materiálu → vhodná pro ruční svařování; drahá) nebo plochá (je citlivá na změnu vzdálenosti, můžou vznikat nekvalitní svary → používá se v automatizovaném svařování; levná)
- dynamo – DC, nízká účinnost (50-65 %) a životnost, těžké, hlučné, drahé; univerzální; svařovací usměrňovač – DC, citlivý na přetížení, účinnost 70 %, nízká hlučnost, konstrukčně jednoduchý → vyšší životnost, nižší hmotnost, menší náklady na údržbu; svařovací transformátor – AC, až 90 % učinnost, nízká poruchovost, menší hmotnost, levný, nejstejnoměrné zatížení sítě, 250 až 2000 A; měnič period – generátor AC poháněný async motorem nakrátko, je drahý, pracuje s malým výkonem, ale za to rovnoměrně zatěžuje síť a oblouk má lepší stabilitu než transformátor
16) svařování plamenem
- zdrojem tepla je plamen, který vzniká spalováním směsi hořlavého plynu, nejčastěji acetylen (C2H2) + kyslík (O2). Nebo vodík / propan + kyslík
- plamen se posuzuje dle poměru plynů: 1:1 – neutrální pro většinu svařování (uhlíkových ocelí), více kyslíku – oxidační: vznikají oxidy kovů (pokles σpt, používá se pro litiny), více acetylenu – redukční: nauhličuje svar, svar je pak tvrdý, křehký, bublinatý (ok pro mosaz a bronz)
- rychlost výstupu plynu musí být rychlejší, než jeho hoření, jinak dojde k výbuchu
- druhy plamene podle výstupní rychlosti: měkký je nestabilní a málo používaný; střední je stabilní, vytváří svar dobré jakosti, výkonný a nejpoužívanější; ostrý – roztavený kov je vyfukován
- příslušenství: přidavný drát – měl by být z podobného materiálu jako svařovaný kov, ovlivňuje jakost svaru; tavidlo – zabraňuje oxidaci svaru vytvářením ochranné strusky; materiál se musí před svařováním upravit (odrezit, zbavit nečistit a barev; úkosy pro dokonalé provaření)
- způsoby svařování: dopředu (doleva) – předehřívá, jednodušší pro svářeče, nechrání před rychlým chladnutím → horší mechanické vlastnosti, vhodné pro tenké plechy; dozadu (doprava) – pro tlustší materiály, složitější pro svářeče, chrání před rychlým chladnutím, může vzniknout neprovařená část
17) tepelně ovlivněná oblast (TOO) svaru, deformace při svařování
- v místě svaru je tavenina a dále 1) austenit+tavenina (mezi solidem a likvidem), 2) těsně pod solidem: hrubnutí = zvětšování zrn austenitu
- 3) překrystalizace (= normalizační žíhání nad A3), 4) částečná překrystalizace mezi A1 a A3, 5) tepelné a strukturní změny v železe α
- zhrubnuté zrno zhoršuje plasticitu, snižuje vrubovou houževnatost, pevnost v tahu a odolnost proti korozi
- šířka TOO je dána tepelnou intenzitou zdroje, dobou působení tepla (hrubnutí probíhá v čase), velikostí svaru a svařence, tvarem svařence; největší šířka TOO vznikne při elektrostruskovém svařování (5 až 50) a nejmenší při svařování elektronovým paprskem nebo plazmou (0,3 až 1)
- deformace: zahřátá oblast má snahu se rozpínat a okolní mat. se brání → musí se napěchovat sama do sebe; při ochlazení má snahu se smršťovat a táhne s sebou i okolní materiál, který když je málo tuhý, tak dojde k jeho deformaci nebo praskne svar
- pokud napětí nezpůsobí trhlinu (= zmetek), musíme jej odstranit, aby se neprojevilo poruchou za provozu svařence a to žíháním normalizačním (nad A3) nebo žíháním k odstranění vnitřního pnutí (pod A1)
- řešení: přerušovaný svar; mechanické rovnání (vnáší napětí); rovnání působením tepla; svařování z dílů, které jsou tvarovány podle předpokládané budoucí deformace (vzniká napětí)
- závěr: pokud se svařenec bude obrábět, je třeba: 1) vytvořit úkosy, atp. 2) svářet 3) žíhat 4) obrábět přesné prvky (díry, plochy)
18) zkoušení svarů (= 7)
- pouze nedestruktivní zkoušky; vady dělíme dle tvaru (bodové, plošné, prostorové) a dle polohy (vnitřní, vnější)
- pro povrchové vady: vizuální kontrola, penetrační (kapilární) zkouška, magnetická prášková zkouška
- pro vnitřní vady: magnetick práškové zkoušky, zkoušky ultrazvukem, radiologické zkoušky
- penetrační zkouška: obrousíme povrch (např. svar), nastříkáme penetrační kapalinu, necháme ji 15 minut působit, potom setřeme její zbytek a nastříkáme vývojku, která po 10 minutách zviditelní trhliny, ze kterých vyvzlíná penetrační kapalina – pak vizuelně vyhodnotíme
- magnetická prášková zkouška: na povrch naprášíme feromagnetický prášek (nebo jej nalejeme rozptýlený v oleji), prášek vytváří zřetelnou stopu tam, kde je vada, kvůli vyššímu magnetickému odporu v místě trhliny
- potenciometrická (elektrická) určuje hloubku vad, vhodná k použití v kombinaci s penetrační a práškovou; do svaru se přivádí I kontaktními proudovými elektrodami; na spojnici proudových elektrod umístímě napěťové a těmi měříme napětí U vyvolané proudem I na daném úseku L; změna plochy S (způsobená trhlinou) vede ke změně U; postup: známe U a I etalonu, zjistíme totéž u svaru, stanovíme plochu S svaru a určíme výšku h vady:
- zkouška ultrazvukem: šíření akustického vlnění f = 0,5 až 1,5 MHz, a) metoda průchozí je založena na průchodu vlnění skrz materiál a registraci průchodu na druhé straně povrchu (omezení: je třeba přístup na obě strany, rovnoběznost stran, jen pro tenké vrsty) b) metoda odrazová vlnění se odráží a my zachycujeme odrazy, které se vrací
- radiologické metody vystavují materiál tvrdému záření, a) radioskopická – získáme obraz vady v reálném čase (zdroj tvrdého záření jde skrz zkoušený materiál přes zesilovač záření, optický převodník a optický snímač do PC v digitální podobě) b) radiografická – zachycuje prošlé záření na speciální film, výsledek není hned k dispozici, ale je třeba vyvolat (dutiny jsou zobrazeny jako tmavší místa)
19) geometrie břitu, řezné pohyby, břitové diagramy
- řezný pohyb se skládá z hlavního řezného pohybu a posuvu
- hlavní řezný pohyb je ten, na který se spotřebuje největší výkon a může jej vykonávat obrobek (soustruh) nebo nástroj (fréza); může být rotační plynulý nebo přímočarý vratný
- rovina měření je rovina v níž jsou definovány úhly nástroje; je kolmá na ložnou rovinu a hlavní ostří
<= příklad: záporný úhel čela pro tvrdé materiály
- úhly nastavení se měří v rovině rovnoběžné s ložnou rovinou
- pomocné roviny se používají pro nastavení úhlů při broušení nástroje
- kotangentní diagram břitu slouží k přenesení úhlu čela (gamma) z roviny měření do pomocné roviny
- tangentní diagram břitu slouží k přenesení úhlu hřbetu (alpha) z roviny měření do pomocné roviny
20) trvanlivost břitu, obrobitelnost materiálů, třídy obrobitelnosti
- trvanlivost břitu T je doba, po kterou nástroj pracuje od svého naostření až do přípustného otupení
- stanovení řezné rychlosti v závislosti na trvanlivosti břitu se provádí pro T = 60 pomocí vzorce , přičemž neznámé hodnoty zjistíme z tabulek a pro T != 60 se používá Taylorův vztah a pro jinou třídu obrobitelnosti než 14b pak koeficient kv (pro podrobnosti viz MO 22)
- obrobitelnost materiálu: pokud je možno materiál B obrábět vyšší řeznou rychlostí než A při jinak stejných podmínkách, pak říkáme, že materiál B má lepší obrobitelnost, než materiál A
- rozlišujeme 3 druhy obrobiltenosti: 1) soustružení, hoblování, obrážení; 2) frézování, vrtání, vystružování; 3) broušení
- každý druh má 4 kategorie: a) litiny; b) oceli; c) těžké neželené kovy; d) lehké neželezné kovy
- v každé kategorii je vybrán etalonový materiál k koeficientem obrobitelnosti kv = 1 → 10a, 14b, 11c a 10d
21) řezné materiály
- uhlíková ocel: ČSN 19 0xx, 19 1xx; obsahuje 0 až 1,5 % C; tvrdou složkou je martenzit s HV 880, který vzniká při kalení
- nástrojové oceli legované: tvrdost je získána tvorbou karbidů legujících prvků
- manganové – 19 3xx; používá se pro výhrubníky, měřidla, závitníky a vrtáky
- chromové – 19 4xx; od 4 % Cr se kalí již na vzduchu; používá se pro tvrdé nástroje s odolností proti oděru
- wolframové – 19 7xx; vhodná pro obrábění velmi tvrdých a špatně tepelně vodivých materiálů
- rychlořezné oceli – 19 8xx; nevhodné na vícebřité nástroje; snáší tepelné zatížení
- slinuté karbidy – obsahují až 98 % karbidů a železná složka (Fe) je vynechána
- karbidy WC – wolframu, TiC – titanu, TaC – tantalu, NbC – niobu tvoří pevný celek i bez pojiva Co (kobalt)
- dělí se na dvousložkové (WC & pojivo Co/Ni) a třísložkové (WC & TiC/TaC & pojivo Co)
- WC je reaguje s Fe, nejintenzivněji v místě max. teploty nástroje → vzniká žlábek na čele nástroje → roste přetvárná práce třísky a teplota; proto používáme
- povlakované slinuté karbidy (GC) – povlak (2 až 12 um) zvyšuje trvanlivost, umožňuje vyšší obvodové rychlosti, vyšší tepelná odolnost; lze tvořit i vícevrstvé povlaky (Al2O3 + TiC + TiCN)
- materiály povlaků: nitrid titanu (zlatý), oxid hlinitý (černý), karbid titanu (šedý)
- povlak vzniká reakcí povrchu destičky SK s plyny při teplotě 1000 °C
- cermety – SK na bázi titanu (a ne wolframu); skládají se z karbidů titanu, které jsou obalené karbonitridy titanu a spojené pojivem Co (kobalt) nebo Ni (nikl)
- používá se pro malé průřezy a extrémní rychlosti (práce na čisto; nesnáší rázy – nevhodný pro hrubování)
- řezná keramika – výhody: tvrdost (i za tepla), chemicky nereaguje s obrobkem, trvanlivost, vysoké řezné rychlosti, vhodné i pro hrubování, nízká tepelná vodivost a roztažnost; hlavní nevýhodou je křehkost
- oxidická keramika na bázi oxidu hliníku – čistá (bílá), směsně oxidická (černá),
visker (30 % monokrystalů karbidu křemíku SiC)
- neoxidická keramika na bázi nitridu křemíku – houževnatější, vhodná na hrubování litiny (i za sucha)
- CORONITE ® – jádro nástroje je tvořenu nástrojovou nebo pružinovou ocelí a je obaleno práškem směsi Coronite; slisuje se do homogenního tělesa a protlačuje se při teplotě 1000 °C; po vytvoření tvaru nástroje se na povrchu vytváří povlak, který má zlatou barvu, protože je tvořen (karbo)nitridem titanu – Ti(C)N
- má samoostřící schopnost a je chemicky stabilní, vysoká odolnost proti opotřebení, úspora řezného materiálu díky použití ocelového jádra; tvoří povrch Ra 1 um
- kubický nitrid boru – NBC – tvrdší je pouze diamant, tvrdost udržuje do teploty 2000 °C, odolný proti opotřebení, křehký a drahý, vhodný pro obrábění ocelí HRc > 48; měkčí materiály způsobují opotřebení břitu nástroje; nechladí se(!)
- polykrystalický diamant – měkčí než monokrystalický, trvanlivost 100x větší než u SK, nelze použít pro obrábění železitých kovů (ocelí, slitin), musí se chladit (nesmí překročit teplotu 600 °C)
- obrábění slitin hliníku, hořčíku, mědi, křemíku, olova, mosazi a bronzu, dále SK, keramiky, plastů a betonu
22) řezné síly, řezná rychlost a výkon při obrábění
- řezná síla je síla působící kolmu na plochu odebírané třísky, nejdůležitější a největší je Fz (Fz : Fx : Fy = 1 : 0,4 : 0,2)
- plocha třísky je u soustružení posuv*přísuv, u vrtání (průměr vrtáku * posuv) / 2, u frézování šířka*hloubka
- výkon při obrábění je minimální výkon, který stroj musí vyvinout aby bylo možné obrobit polotovat na požadované rozměry; obecný vzorec pro výpočet: P = Fz * v
- řezná rychlost je obecně , pro stanovení v závislosti na trvanlivosti břitu používáme empirický vzorec, pro přepočet pro jinou obrobitelnost než 14b násobíme koeficientem (pro oceli) a pro jinou trvanlivost než T = 60 min. použijeme Taylor. vztah: , kde m je součinitel materiálu nástroje (to vše v tomto pořadí)
23) soustružení
- hlavní řezný pohyb na soustruhu koná obrobek (rotační); obvodová rychlost obrobku:
- velikost posuvu s bývá pro práci na čisto do 2 mm/ot a při hrubování až 30 mm/ot
- zákl. vlastnosti charakterizující soustruh jsou L, D, P – točná délka, točný průměr a výkon
- základní části soustruhu: 1) vřeteník, 2) posuvová skříň, 3) lože, 4) upínání obrobku, 5) koník, 6) vodící šroub, 7) suport, 8) nožová hlava, 9) vedení (suportu a koníku)
- lože bývá z šedé litiny, protože ta tlumí rázy
- soustružení rozlišujeme na vnitřní a vnější podle toho, zda obrábíme materiál po obvodu a zmenšujeme tak jeho průměr a nebo zvětšujeme průměr díry (musí být předvrtaná)
- na soustruhu je možné i řezat závity a vrtat
- z technologického hlediska se rozlišují soustruhy hrotové, svislé, čelní, revolverové a speciální (např. podsoustružovací)
- podle potřeby volíme jeden z mnoha způsobů upnutí obrobku, například
- upínání do sklíčidla (nejčastější)
- upínání mezi hroty (delší hřídele případně podepíráme lunetami)
- upínání na lícní desku (pomocí upínky)
- upínání na soustružnický trn (pro obrobky s přesnou dírou; trn je upnut mezi hroty, na něm je nasazené unašecí srdce)
- upínání do kleštiny (pro tyčové materiály, které procházejí vřetenem soustruhu – soustr. automaty)
- strojní čas soustružení počítáme pomocí vzorce , kde vf je rychlost posuvu, s je posuv/ot a n jsou otáčky
24) vrtání a vyvrtávání
- vrtání je zhotovení díry kruhového tvaru do plného materiálu; díra může být průchozí (průběžná) nebo neprůchozí
- nástroj: nejčastěji šroubový vrták; přesnost: IT 11 a víc, Ra 6.3 a víc
- vrcholový úhel vrtáku je VÚ=2*kappa (úhel nastavení) a volíme jej podle vrtaného materiálu
- šroubový vrták je dvoubřitý nástroj, jehož geometrie je identická se soustružnickým nožem
- strojní čas vrtání se počítá stejně jako strojní čas soustružení
- potřebný výkon pro vrtání počítáme pomocí , kde p je měrný řezný odpor
- upínání obrobku volíme podle potřeby
- do strojního svěráku pro kusovou výrobu – delší časy upínání
- pomocí upínky pro hromadnou výrobu – zjednodušuje upnutí, je bezpečnější (upínku kontrolujeme na ohyb)
- do vrtacích přípravků s vrtacími pouzdry pro hromadnou výrobu – jednoduché, přesné, jednoznačné upnutí; v případě, že je nutné vrtat tvar, vrtáme pomocí 2 výměnných pouzder nebo do většího pevného vložíme menší nástrčné
- vrtání přesných děr: při vrtání dosáhneme přesnosti IT12, chceme-li vyšší, necháme si přídavek na vyhrubování (IT9) a vystružování (IT5 až 8, Ra 0,2)
- vrtání hlubokých děr: za hluboké díry považujeme
- přerušovaný cyklus: dělový vrták (na soustruhu, nutno předvrtat, třísky se hromadí – vyplachujeme), plochý vrták
dělový vrták (přerusovaný cyklus) vypichovací hlavňový vrták (nepřerušovaný cyklus)
- nepřerušovaný cyklus: hlavňový vrták s vnitřním/vnějším odvodem třísky, vypichovací hlavňový vrták (nevyvrtá jádro)
- vyvrtávání je zvětšování průměru předhotovených děr (vrtáním, soustružením, předlitím, vypálením – plamenem či plasmou), vystřižením na střihadle
- nástroj: nůž upnutý ve vyvrtávací tyči; ohyb tyče snížíme vhodným nastavením úhlu kappa (úhel nastavení)
- stroj: nejčastěji vodorovná vyvrtávačka (CNC)
25) frézování
- obrábění rovinných i svarových ploch otáčejícím se vícebřitým nástrojem
- nástroj: fréza; stroj: frézka; princip: obrobek upnutý na pracovním stole vykonává plynulý pohyb, posuv. Jednotlivé břity frézy nejsou v záběru celou dobu, ale jen po určitou část otáčky a ve zbylém čase se ochlazují.
- válcové (s přímými a šikmými zuby; sousledné a nesousledné) a čelní frézy
- frézování válcovou frézou dělíme na sousledné, kdy počátek záběru je v maximální tloušťce třísky – vznikají rázy, menší tření → vyšší rychlost a posuv, větší trvanlivost, řezná síla působí ve směru upnutí; a nesousledné, kdy se počátek záběru postupně zvětšuje od nuly a tím jak se zub chvíli tře po materiálu se nástroj ohřívá a musíme volit menší řeznou rychlost a posuv; používá se pro frézování odlitků s tvrdou kůrou
- odstraňování vlivu rázů: používáme válcové frézy se šikmými zuby; používáme tuhé a rubostní nástroje
- frézování čelní frézou materiál je odřezáván břity na čele a břity na obvodu; zabírá více zuby než při frézování válcovou frézou → vyšší produktivita
- volba ØD frézy: válcové frézy D = 20h (h – hloubka řezu); čelní frézy D = 3b / 2 (b – šířka řezu)
- strojní čas kde kde i je počet třísek, L je celková dráha, Sn je posuv za minutu
26) protlačování a protahování
- nástrojem je protlačovací a protahovací trn; jejich zubová mezera musí pojmout odpovídající množství třísek
- protahovací trn upínáme k hydraulickému válci, který nástroj protáhne obrobkem; jednotlivé části nástroje dělíme na upínací a vodící část, řezná část (hrubování), kalibrovací část (načisto) a hladící část (dokončovací operace tvářením)
- protahováním lze vyrábět např. drážky pro pero
- protahovací síla je , kde i je počet zubů v záběru (současně) a materiálu obrobku
- protlačovací trn je namáhán na vzpěr(!) → nutno vyrábět s vyhovující štíhlostí; konstrukčně je stejný jako protahovací trn, ale nemá upínací část (stopku) a zpravidla bývá kratší; pro použití postačí lis
- materiál nástrojů: ocel nástroj. (19 436) nebo rychlořez. (19 802); protahováky mají někdy zuby osazené destičkami z SK
- výhody protahování a protlačování: malá četnost kontaktu břitu s obrobkem → vysoká trvanlivost (5000 obrobků), jednoduchý řezný pohyb (obvykle přímočarý), vysoká přesnost IT6, jakost povrchu Ra 0.4, řezná rychlost 15 m/min → vysoká produktivita, sloučení hrubování, práce načisto a dokončovací operace; různorodost protahovaných tvarů
- nevýhody: vysoká cena (složitá výroba nástroje) → nevhodné pro kusovou výrobu
27) broušení
- oddělování třísek podobně jako při frézování; stroj je bruska a nástroje je brusný kotouč
- břity brusného kotouče jsou tvořeny zrny brusiva, které jsou rozmístěny po obvodu kotouče a mají nestejnou geometrii
- průřez třísky 0,0001 až 0,002 mm2 ; rychlost kotouče až 80 m/s; průměr zrna 0,003 až 3 mm
- přesnost a jakost povrchu může být IT 3 až 11, Ra 0,05 až 6,3 podle toho, zda hrubujeme, brousíme načisto či dokončujeme
- vlastnosti brusných kotoučů: zrnitost je dána rozměrem zrna; velké pro větší třísku a rychlost, malé pro menší zahřátí povrchu obrobku (např. kalená ocel by jinak popraskala); tvrdost je odolnost brusiva proti vylamování; pro broušení tvrdých kalených mat. volíme měkký kotouč, aby se otupená zrna vylomila a nahradila ostrými; struktura (pórovitost) určuje poměr objemu brusiva, pojiva a pórů v kotouči; uzavřená (málo pórů, hutný kotouč), střední, otevřená; uzavřenou strukturu používáme pro tvrdé křehké obrobky a otevřenou pro houževnaté obrobky a pokud se obrobek nemá zahřívat; pojivo spojuje zrna do tvaru brus. kotouče; tvrdost je kotouče je dána tvrdostí pojiva, ne brusného zrna (souvisí s vylamováním); keramické, pryžové, kovové pojivo a umělá pryskyřice; brusný materiál vytváří řezné břity, odřezává třísky, během broušení se z pojiva vylamuje; používá se korund, karbid křemíku (tvrdost HV 2000-3000), kubický nitrid boru (tepelně odolný do 2000°C), diamant (tvrdý, ale při teplotě nad 860°C reaguje s železem → pro neželezné kovy: SK)
- rovinné plochy lze brousit čelem nebo obvodem kotouče; čelem je vhodné pro širší plochy → výkonnější ale nepřesné; obvodem v kombinaci s přímočarým pohybem stolu je nejpřesnější (úzký kotouč → malý vývin tepla)
28) dokončovací technologie
- cílem je dosažení požadované jakosti povrchu, provádí se až po hrubování a práci načisto
- technologii volíme podle toho, jakou požadujeme přesnost a jakost povrchu a podle tvaru povrchu, který dokončujeme
- jemné soustružení – vysoká řezná rychlost (400 m/s), malý posuv (0,04 mm), malá hloubka řezu; vstup IT 7, výstup IT 3
- honování – odstraňuje kuželovitost, vlnitost a ovalitu válcových ploch vnitřních i vnějších; broušení honovacími kameny v honovací hlavě; chlazení a výplach třísek se provádí směsí petroleje a parafínu; použití: vnitřní plochy válců motorů, kompresorů a hydraulických válců
- superfinišování – superfinišovací hlava se spolu s brusným kamenem a pracovní kapalinou (petrolej + olej) přitlačuje na obrobek válcového tvaru, který je upnutý mezi hroty; hlava se při tom pomalu posouvá po délce obrobku a kmitá f = 20 Hz;
- pro zjištění správné délky trvání operace se využívá princip samoregulace vycházející ze vzorce pro tlak p=F/S
- síla F je konstantní a kontaktní plocha S se vyhlazuje a zvětšuje, přičemž tlak p stále klesá a stroj se na základě p=0 zastaví
- lapování – obrábění volným brusivem rozptýleným v kapalině nebo brusné pastě, velice přesné: IT 1 až 3, Ra 0,02 μm
- dělí se na nepřímé (lapovací nástroj), přímé (nástrojem je protikus obrobku – např. ventil a sedlo) a
- chemicko-mechanické – používáme chemické přípravky pro rozpuštění materiálu
- nepřímé lapování: lapovací zařízení sestává z kruhového unašeče, na kterém jsou rozmístěny obrobky a zezhora a zespoda je lapuje horní a dolní lapovací kotouč
- použití: kalená ozubení (nad 32 HRc), měřidla, základní měrky, střihadla, tažníky, písty
- leštění zlepšuje estetickou hodnotu, nemění geometrický tvar obrobku, používáme textilní kotouče (v = 60 m/s), případně i leštící pastu s jemným brusivem
- válečkování se provádí na soustruhu, používá se válečkovací hlava, dochází ke tváření povrchu za studena → zpěvnění
- uzavírají se dutiny, což vede k lepší odolnosti proti korozi; Ra 3,2 → 0,25
- protlačování (dokončovací operace); podobný efekt jako válečkování, ale týká se vnitřních povrchů; nástroj: protlačovák
- brokování je metání kuliček na obrobenou plochu; kuličky jsou z kalené oceli nebo bílé litiny, 0,3 až 3 mm velké a metají se pomocí proudu vzduchu nebo metacím kolem (viz obrázek); tváření za studena → zpevnění povrchu
- ševingování je dokončovací operace pro nekalená ozubená kola (HRc < 32); pro kalená ozubená kola viz lapování
- používá se nástroj ve tvaru ozubeného kola, který zabírá s obráběným kolem
- ševingování trvá 30 až 60 sekund, rychlostí 130 m/min
- pro zjištění správné délky trvání operace se využívá princip samoregulace vycházející ze vzorce pro tlak p=F/S
29) výroba ozubení
- frézování kotoučovou frézou dělícím způsobem
- stroj: vodorovná frézka; nástroj: kotoučová fréza
- ozubené kolo se upne do hrotů dělícího přístroje, vyfrézuje se zubová mezera, kolo se pootočí a vyfrézuje se další, …
- frézy se vyrábí v sadách, tj. sada fréz pro modul 3 obsahuje frézy pro různé rozsahy počtu zubů
- pozor, teoreticky by pro každý počet zubů měla být jiná fréza; ozubení vyrobená tímto způsobem jsou nepřesná a používají se pak pouze pro obvodové rychlosti do 5 m/s
- frézování stopkovou modulovou frézou dělícím způsobem
- fréza má tvar zubové mezery a platí zde jinak totéž co u předchozího způsobu
- frézování odvalovací frézou
- válcová fréza na sobě nese zuby ve tvaru základního profilu ozubení a odvaluje se po věnci budoucího OK
- obráběné kolo se pomalu otáčí a fréza, která je tvořena jednoduchou šroubovicí, se pomalu axiálně posouvá za ním
- jde o jeden z nejpřesnějších způsobů výroby OK
- obrážení obrážecím nožem tvaru zubové mezery dělícím způsobem =>
- tento způsob používáme v mimořádných situacích, protože je to časově náročné a nákladné
- používá se pro kusovou výrobu
- je zde nutnost vybrousit tvar nože
- odvalovací obrážení obrážecím nožem ve tvaru základního profilu (firma MAAG)
- velmi přesný způsob výroby (jako všechny odvalovací metody)
- nástroj má jen několik zubů a obrobek se musí vždy vrátit na začátek hřebene; kolo (obrobek) se po hřebenu odvaluje, přičemž obálka všech poloh břitu tvoří evolventní bok zubu
- odvalovací obrážení ozubeným kotoučem (firma FELLOWS)
- jediný odvalovací způsob vhodný i pro výrobu vnitřního ozubení
- výhody oproti frézování: při malých modulech větší produktivita, přesnější evolventa a hladší povrch, možnost zhotovení ozubení těsně vedle osazení
- broušení ozubených kol
- dokončovací operace pro kalená kola, velké výkony a velké obvodové rychlosti
- broušení tvarovým (dělícím) způsobem
- brusné kotouče se do tvaru evolventy tvarují diamantovým orovnávačem
broušení zubové mezery broušení 2 boků zároveň
- broušení odvalovacím způsobem (firma NILES) . .. . . . .. . . . . . . . . . . =>
- kotouč má tvar jednoho zubu základního profilu; obrobek je otočně upnutý na trn a odvaluje se
- broušení odvalovacím způsobem (firma MAAG)
- malá kontaktní plocha → nízká teplota → nedochází k tepelnému ovlivnění
- přesnost evolventy je +/- 2 μm
- brusné kotouče na sobě mají diamantový detektor opotřebení citlivý na 1 μm
30) výroba závitů
- tvářením – neodpadová technologie → nejproduktivnější metoda
- pevnostní vlákna nejsou přerušena (jako u obrábění) → větší pevnost závitu
- soustružením – na závitnících, závitových kalibrech a na pohybových šroubech
- obrobek se otáčí a nástroj se posouvá o jedno stoupání závitu za otáčku
- nejčastěji se používají nože – jednoprofilové a hřebenové
- lze soustružit i vnější závity pomocí vnějších závitových nožů
- frézováním – sériová a hromadná výroba
- hřebenová fréza – pro krátké závity; fréza musí být alespoň o dvě stoupání delší než délka závitu
- kotoučová fréza – pro lichoběžníkové závity; nepřesné → pouze pro hrubování
- kružní frézování závitovou hlavou – produktivní sériová výroba závitů s velkým stoupáním
- obrobek i hlava rotují (každý jiným směrem) a obrobek se axiálně posouvá
- viz obrázek
- závitníky, závitovými očky – pouze pro závity menších rozměrů; používáme ruční sadové a strojní závitníky
- ruční sadové – několik nástrojů v sadě, první odebere 60 % třísky, druhý 30 % a třetí zbylých 10 %
- strojní – upínají se do hlavy s pojistnou zubovou spojkou
- maticové závitníky se zahnutou hlavou pro speciální automaty (matkořezy)
- závitové čelisti (očka) – nejrozšířenější nástroje pro výrobu vnějších závitů
- dokončování závitů broušením
- pro závity přesných pohybových šroubů, mikrometrické závity, závity závitořezných nástrojů
- jednoduchým tvarovým kotoučem – kotouč má profil broušeného závitu, jeho osa je nakloněna o úhel stoupání
- obrobek rotuje v hrotech a zároveň se axiálně posouvá o t za otáčku
- hřebenovým kotoučem (viz obrázek) – všechny závity dokončí současně zapichovacím způsobem
- šířka kotouče je větší než šířka obrobku
- dokončování závitů lapováním
- lapování tvarovým nástrojem, který má tvar profilu závitu a je z měkčího materiálu než dokončovaný závit (bronz, mosaz, šedá litina)
- mezi nástrojem a obrobkem je malá mezera vyplněná kapalinou s rozptýleným brusivem, které odřezává nejvyšší vrcholky nerovností
Co je potřeba do přehledu doplnit?
- MO 1 – struska: jak se dál využívá
- MO 2 – detailnější princip jednotlivých pecí a konvertoru
- MO 4 – malý náčrtek diagramu
- MO 8 – víc podrobností
- MO 10 – těžiště
- MO 14 – označování elektrod